Các vấn đề phổ biến với khuôn đúc chết

Kiểm soát nhiệt độ bề mặt của khuôn đúc chết là rất quan trọng để tạo ra các vật đúc chất lượng cao. Nhiệt độ khuôn đúc không đồng đều hoặc không phù hợp cũng sẽ dẫn đến kích thước đúc không ổn định, biến dạng của các vật đúc bị đẩy ra trong quá trình sản xuất và các khiếm khuyết như áp suất nhiệt, dính khuôn, trầm cảm bề mặt, co ngót bên trong và bong bóng nóng. Khi chênh lệch nhiệt độ khuôn lớn, nó sẽ có mức độ tác động khác nhau đến các biến trong chu kỳ sản xuất, chẳng hạn như thời gian làm đầy, thời gian làm mát và thời gian phun.

1). Dòng lạnh:

Lý do: Nhiệt độ ở đầu trước của súp nóng chảy quá thấp và có dấu vết khi chồng lên nhau.

Phương pháp cải thiện:

1. Kiểm tra xem độ dày tường quá mỏng (thiết kế hoặc sản xuất) và diện tích mỏng hơn nên được lấp đầy trực tiếp.

2. Kiểm tra xem hình dạng không dễ lấp đầy; Khoảng cách quá xa, khu vực kín (như vây, phần nhô ra), khu vực bị chặn và philê nhỏ không dễ để lấp đầy. Và chú ý đến việc có xương sườn hay điểm lạnh.

3. Rút ngắn thời gian làm đầy. Các phương pháp để rút ngắn thời gian làm đầy: ...

4. Thay đổi chế độ điền.

5. Phương pháp tăng nhiệt độ khuôn: ...

6. Tăng nhiệt độ tan chảy.

7. Kiểm tra thành phần hợp kim.

8. Mở rộng kênh thoát có thể hữu ích.

9. Thêm thiết bị chân không có thể hữu ích.

2). Vết nứt:

Lý do: 

1. Căng thẳng co ngót.

2. vết nứt do lực trong quá trình phóng hoặc cắt.

Phương pháp cải thiện:

1. Mở rộng phi lê.

2. Kiểm tra xem có điểm nóng không.

3. Thay đổi thời gian tăng (máy buồng lạnh).

4. Tăng hoặc rút ngắn thời gian đóng khuôn.

5. Tăng góc dự thảo.

6. Thêm chân đẩy.

7. Kiểm tra xem khuôn bị sai lệch hoặc biến dạng.

8. Kiểm tra thành phần hợp kim.

3). Độ xốp:

Lý do: 1. Không khí được trộn trong kim loại nóng chảy.

2. Nguồn khí: Trong quá trình tan chảy, trong ống vật liệu, trong khuôn, chất giải phóng.

Phương pháp cải thiện:

1. Tốc độ chậm thích hợp.

2

3. Kiểm tra xem khu vực thông hơi có đủ lớn hay không, liệu nó có bị chặn hay không và liệu nó có nằm ở nơi lấp đầy cuối cùng không.

4. Kiểm tra xem tác nhân phát hành có được phun quá nhiều không và liệu nhiệt độ khuôn có quá thấp hay không.

5. Sử dụng chân không.

4). Khai thác:

Lý do: Do ​​sự giảm áp suất đột ngột, khí trong súp nóng chảy đột nhiên mở rộng và tác động đến khuôn, gây ra tổn thương nấm mốc.

Phương pháp cải thiện:

Không thay đổi diện tích mặt cắt ngang của kênh dòng chảy đột ngột.

5). Co ngót:

Lý do: Khi kim loại hóa rắn từ chất lỏng sang rắn, không gian chiếm dụng nhỏ hơn. Nếu không có kim loại, việc bổ sung kim loại sẽ tạo thành các lỗ co rút. Thường xảy ra trong khu vực hóa rắn chậm hơn.

Phương pháp cải thiện:

1. Tăng áp lực.

2. Thay đổi nhiệt độ khuôn. Làm mát cục bộ, chất giải phóng phun, nhiệt độ khuôn thấp hơn, v.v ... Đôi khi nó chỉ thay đổi vị trí của các lỗ co ngót, không loại bỏ chúng.

6). Bong tróc:

Lý do: 

1. Chế độ làm đầy kém, dẫn đến sự chồng chéo kim loại nóng chảy.

2. Biến dạng khuôn, dẫn đến chồng chéo kim loại nóng chảy.

3. Bao gồm lớp oxit.

Phương pháp cải thiện:

1. Chuyển sang tốc độ cao sớm.

2. Thời gian lấp đầy.

3. Thay đổi chế độ điền, vị trí cổng, tốc độ cổng.

4. Kiểm tra xem cường độ khuôn có đủ không.

5. Kiểm tra xem thiết bị khuôn pin có tốt không.

6. Kiểm tra xem có lớp oxit hay không.

7). Gợn sóng:

Lý do: Lớp súp nóng chảy đầu tiên nguội đi nhanh chóng trên bề mặt, và lớp súp nóng chảy thứ hai chảy qua và không làm tan chảy lớp thứ nhất, nhưng có đủ phản ứng tổng hợp, dẫn đến các cấu trúc khác nhau.

Phương pháp cải thiện:

1. Cải thiện chế độ điền.

2. Rút ngắn thời gian làm đầy.

8). Lỗ hổng gây ra bởi dòng chảy kém:

Lý do: Súp nóng chảy chảy quá chậm, hoặc quá lạnh, hoặc làm đầy hoa văn là xấu, do đó có các lỗ ở khớp của kim loại hóa rắn.

Phương pháp cải thiện:

1. Giống như phương pháp cải thiện các đường lạnh.

2. Kiểm tra xem nhiệt độ tan chảy có ổn định không.

3. Kiểm tra xem nhiệt độ khuôn có ổn định không.

9). Các lỗ trên bề mặt chia tay:

Lý do: Nó có thể là co ngót hoặc lỗ không khí.

Phương pháp cải thiện:

1. Nếu nó là co ngót, giảm độ dày cổng hoặc độ dày đầu vào.

2. Làm mát cổng.

3. Nếu đó là lỗ không khí, hãy chú ý đến các vấn đề về khí thải hoặc không khí.

10). Burrs:

Lý do: 1. Lực kẹp không đủ.

2. Kẹp khuôn kém.

3. Không đủ sức mạnh khuôn.

4. Nhiệt độ quá cao.

11). Co ngót:

Lý do: co rút xảy ra dưới bề mặt của phần được ép.

Phương pháp cải thiện:

1. Giống như phương pháp cải thiện co rút.

2. Làm mát cục bộ.

3. Đun nóng phía bên kia.

12). Lắng đọng carbon:

Lý do: Giải phóng tác nhân hoặc các tạp chất khác tích lũy trên khuôn.

Phương pháp cải thiện:

1. Giảm số lượng tác nhân phát hành được phun.

2. Tăng nhiệt độ khuôn.

3. Chọn một đại lý phát hành phù hợp.

4. Sử dụng chất pha loãng mềm các chất giải phóng với nước.

13). Sủi bọt:

Lý do: Gas cuộn dưới bề mặt đúc.

Phương pháp cải thiện:

1. Giảm cuộn không khí (giống như lỗ chân lông).

2. Làm mát hoặc ngăn ngừa nhiệt độ khuôn thấp.

14). Nấm mốc:

Lý do: 1. Tiền gửi kẽm tuân thủ bề mặt khuôn.

2. Súp nóng chảy tác động đến khuôn, gây ra thiệt hại cho bề mặt khuôn.

Phương pháp cải thiện:

1. Giảm nhiệt độ khuôn.

2. Giảm độ nhám của bề mặt cắt.

3. Tăng góc dự thảo.

4. Lớp phủ.

5. Thay đổi chế độ điền.