Tầm quan trọng của việc vẽ thiết kế cho khuôn phun

Kiểm soát độ chính xác hình học

Tính dung sai quan trọng: Tính dung sai của các bộ phận khớp chính phải đạt ± 0,01mm (chẳng hạn như các lỗ pin hướng dẫn và bề mặt chia tách khoang) để đảm bảo độ chính xác đóng khuôn;

Định nghĩa cấu trúc vi mô: Dấu bản vẽ của độ sâu rãnh khí thải là 0,02-0,03mm và chiều rộng 0,5-1mm tránh bị tan chảy bẫy;

Bồi thường biến dạng nhiệt: Giá trị bù kích thước lõi được đảo ngược thông qua tốc độ co rút mô phỏng CAE (0,3%-0,8%) và được đánh dấu trên bản vẽ.

Thiết kế tích hợp chức năng

Cấu trúc liên kết kênh nước phù hợp (8-12mm từ bề mặt khoang, chênh lệch nhiệt độ ≤ ± 1,5 ℃);

Vị trí nhúng cảm biến trong khuôn (áp suất/nhiệt độ đầu dò vị trí chính xác vị trí ± 0,05mm).

2. Tối ưu hóa nguồn hiệu quả sản xuất và kiểm soát chi phí

Kết nối chuỗi quy trình

Lập kế hoạch đường dẫn xử lý: Các khu vực ưu tiên in 3D (các kênh nước phù hợp) và khu vực hoàn thiện CNC (bề mặt trượt) được đánh dấu trên các bản vẽ;

Cuộc gọi thành phần được tiêu chuẩn hóa: Số phần tiêu chuẩn HASCO/HRS được đánh dấu trong danh sách chi tiết để rút ngắn chu kỳ mua sắm bằng 40%.

Ức chế chất thải vật chất

Tối ưu hóa kích thước khung khuôn (giảm sử dụng thép 15-20% thông qua thiết kế trừ tô màu);

Chèn chiến lược khối (thay thế một phần thay vì loại bỏ tổng thể, giảm 60%chi phí bảo trì).

3. Giá trị lưu trữ kỹ thuật cho quản lý vòng đời đầy đủ

Điểm chuẩn tham khảo bảo trì

Hao mòn giá trị cho phép đánh dấu (chẳng hạn như giới hạn mở rộng đường kính lỗ phóng +0,03mm);

Yêu cầu xử lý bề mặt (độ dày lớp nitrid 0,1-0,15mm, HV≥1000).

Lặp lại cơ sở nâng cấp

Trường kiểm soát phiên bản (như v2.1-2025 đánh dấu vị trí sửa đổi khuôn và lý do);

Hồ sơ khuyết tật phân tích lưu lượng nấm mốc (theo dõi lịch sử của hiệu chỉnh vị trí đường hàn).

4. Mô hình mới của sự hợp tác kỹ thuật số vào năm 2025

Ứng dụng chuyên sâu của MBD (Định nghĩa dựa trên mô hình)

Hệ thống chú thích ba chiều thay thế các bản vẽ hai chiều (thông tin PMI được viết trực tiếp ở định dạng bước);

Mô hình hạng nhẹ (định dạng JT) thực hiện đánh giá hợp tác thời gian thực của chuỗi cung ứng.

Đột phá trong thiết kế AI-AI-AID

Công cụ dự đoán khiếm khuyết (STL sản phẩm đầu vào tự động đánh dấu các khu vực rủi ro);

Thuật toán tối ưu hóa chi phí (khuyến nghị kết hợp thép kinh tế dựa trên dữ liệu lịch sử).

Điểm chính của thiết kế bản vẽ khuôn phun

Thiết kế bản vẽ khuôn phun là một liên kết chính trong sản xuất nấm mốc, ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm và hiệu quả sản xuất. Sau đây là những điểm cốt lõi trong quá trình thiết kế:

1. Phân tích sản phẩm

Đánh giá cấu trúc: Kiểm tra xem góc dự thảo (thường là 1 ° ~ 3 °), độ đồng đều độ dày của tường (tránh các dấu thu nhỏ), xương sườn và khóa là hợp lý.

Tính chất vật liệu: Bồi thường kích thước dự trữ theo tỷ lệ co rút vật liệu (chẳng hạn như ABS khoảng 0,5%, pp khoảng 1,5%).

Xác định đường chia tay: Ưu tiên cạnh chiếu tối đa của đường viền sản phẩm, tránh bề mặt ngoại hình và sử dụng bề mặt cong chia tay khi cần thiết.

2. Thiết kế cấu trúc khuôn

Thiết kế bề mặt chia tay: Đảm bảo rằng không có vết cắt, thường vuông góc với hướng mở khuôn của máy ép phun và các bề mặt chia tay phức tạp yêu cầu xác minh mô phỏng 3D.

Bố cục khoang: Thiết kế vận động viên cân bằng (loại H hoặc xuyên tâm), khuôn đa dạng cần xem xét các hệ thống chạy nóng (như vòi phun van nóng).

Hệ thống phóng: Đường kính phóng ≥2mm, khoảng cách ≤50mm, các cấu trúc phức tạp cần được trang bị các tấm đẩy hoặc ngọn không khí.

Hệ thống làm mát: Đường kính kênh nước φ6 ~ 12 mm, 1,5 ~ 2 lần đường kính từ bề mặt khoang, sử dụng kết hợp song song chuỗi + để đảm bảo chênh lệch nhiệt độ <5.

3. Thông số kỹ thuật vẽ chi tiết

Đánh dấu kích thước: Các bộ phận khớp chính được đánh dấu bằng dung sai (chẳng hạn như Mandrel H7/G6), kích thước không quan trọng là IT12 ~ 14.

Xử lý bề mặt: Khoang RA≤0,2μm, diện tích khắc cần được đánh dấu bằng số lượng kết cấu (như tiêu chuẩn VDI3400).

Đánh dấu thép: Các lõi khuôn thường được sử dụng P20 (cứng trước) và NAK80 (gương), và các thanh trượt được làm nguội bằng S136 HRC52.

4. Xem xét quy trình sản xuất

Tính khả thi của xử lý: Tách điện cực cần xem xét các khả năng xóa CNC (tối thiểu R0.3mm) và cấu trúc khoang sâu dự trữ các khoản phụ cấp xử lý EDM.

Các thành phần được tiêu chuẩn hóa: Các đầu phun và chân tiêu chuẩn DME/HASCO được ưa thích (chẳng hạn như các chân hướng dẫn φ12mm với tay áo hướng dẫn φ16mm).

5. Xác minh DFM

Phân tích moldflow: Sử dụng moldflow để xác minh thời gian điền (thường <3S) và vị trí xâm thực (cần thiết là các rãnh xả, sâu 0,02 ~ 0,04mm).

Kiểm tra giao thoa: Định nghĩa mô phỏng chuyển động của thanh trượt/độ nghiêng để đảm bảo không va chạm.

6. Vẽ yêu cầu đầu ra

Cấu hình xem: Bao gồm chế độ xem nổ, chế độ xem mặt cắt (tập trung vào mạch làm mát) và chế độ xem phóng đại cục bộ (cấu trúc chính xác).

Danh sách BOM: Hồ sơ chi tiết về các yêu cầu xử lý nhiệt (như dập tắt HRC48-52) và các thương hiệu phụ tùng đã mua (như Parker Seals).

Bẫy thiết kế phổ biến để tránh:

Tránh các góc nhọn (tối thiểu R0,5mm) để ngăn chặn vết nứt căng thẳng

Góc trên nghiêng ≤12 ° để tránh bị kẹt

Các khuôn lớn yêu cầu các lỗ nâng (trên M16)